Los profesionales de fabricación y diseño de productos confían en herramientas esenciales para conectar y alinear de forma eficaz componentes y estructuras. Estas herramientas juegan un papel crucial en el ensamblaje de estos componentes, y Los remaches son las más importantes de estas herramientas..
Los remaches son universales y de bajo costo Método para unir dos componentes. Los diferentes tipos de remaches se adaptan a requisitos de diseño, materiales, aplicaciones y propiedades específicos, ofreciendo capacidades de sujeción excepcionales adecuadas para aplicaciones livianas y pesadas.
Este artículo explicará todo lo que necesita saber sobre los remaches, incluidos los tipos de remaches, los materiales utilizados para fabricarlos y sus usos. También aprenderá cómo se aplican varias industrias. fascinante.
Definición de remaches
Un remache es un sujetador mecánico conocido por unir o sujetar de forma segura dos o más componentes, creando una conexión duradera y resistente. Este elemento fundamental en ingeniería suele consistir en un eje cilíndrico con una cabeza en un extremo y una cola en el extremo opuesto. El proceso de remachado implica pasar el extremo de la cola a través de orificios previamente perforados en los componentes destinados a la conexión. Posteriormente, se deforma o “cabeza” el extremo opuesto, creando una segunda cabeza y asegurando efectivamente los componentes.
¿Cómo funciona un remache?
Se pueden utilizar varios métodos para emplear remaches. Se perfora, coloca o perfora un remache instalado en un orificio y la cola se deforma firmemente para mantenerlo en su lugar.
Normalmente, el remache se deforma golpeando o rompiendo la cola, aplanando el material y aumentando su diámetro. Una vez que se completa el golpe, la cola adquiere forma de mancuerna, completando a la perfección la unión del remache.
El proceso de remachado, un proceso familiar pero procedimiento crítico, implica varios pasos clave para una conexión sólida y duradera.
Preparación del agujero
En este proceso, se perfora o perfora un agujero en el lugar o en las piezas que requieren remachado. Si bien el punzonado puede ser adecuado para placas delgadas, se prefiere la perforación para placas y piezas más gruesas. Para el punzonado se emplean métodos presurizados, siendo la perforación el método elegido para recipientes a gran presión.
Dimensiones del agujero
El agujero del remache es de aproximadamente 1.5 veces más grande que el diámetro del remache. La eliminación de rebabas y virutas es esencial para lograr una junta de placa hermética.
Colocación de remaches
El remache se inserta en el orificio preparado, con la cola deformada. La parte de la cola se expande aproximadamente 1.5 veces el diámetro del vástago, lo que garantiza un ajuste seguro.
Técnicas de remachado
El remachado manual es una opción para aplicaciones pequeñas, que a menudo implican un golpe sustancial con un martillo para empujar el remache. Alternativamente, se emplea un martillo neumático para agilizar el proceso de remachado para aplicaciones más grandes.
Materiales utilizados en la fabricación de remaches
Los remaches, sujetadores esenciales en diversas aplicaciones, se fabrican a partir de diversos materiales adaptados a necesidades específicas. A continuación se proporciona una exploración detallada de estos materiales para fabricar remaches:
Aluminio
La opción más frecuente son los remaches de aluminio, apreciados por su ligereza y su impresionante resistencia a la corrosión y la intemperie. Su maleabilidad los hace fácilmente deformables durante el remachado, facilitando la instalación con formas de cabeza diseñadas para operaciones manuales. máquinas remachadoras. La calidad del aluminio resulta especialmente ventajosa para el montaje de remaches ciegos en diversos entornos.
Acero Inoxidable
Acero inoxidable Los remaches cuentan con una resistencia excepcional a la corrosión y a la intemperie. Sin embargo, debido a su dureza, instalar remaches de acero inoxidable con herramientas manuales resulta un desafío. Las remachadoras neumáticas, por el contrario, consiguen resultados óptimos, especialmente cuando se trabaja con remaches estructurales.
Cobre
Los remaches de cobre se distinguen por su excelente conductividad eléctrica y térmica. Además, la relativa facilidad de formación del cobre aumenta su atractivo. Los remaches de cobre encuentran su lugar en escenarios donde la conductividad es crucial, lo que los hace adecuados para varios tipos de remaches.
Acero
Los remaches de acero al carbono existen tanto en forma de vástago macizo como hueco. La instalación requiere equipo neumático o hidráulico, exhibición diversos métodos de instalación de remaches. Acero bajo en carbono Se prefiere por su elasticidad, ofreciendo una alternativa más flexible al acero rígido con alto contenido de carbono en varias aplicaciones de remaches estructurales.
Latón
El latón, una aleación de zinc y cobre, se caracteriza por una excepcional resistencia a la corrosión y solidez. Tampoco produce chispas, lo que lo hace especialmente valorado en la industria del petróleo y el gas. Los remaches de latón funcionan bien en entornos donde las propiedades antichispas son fundamentales. Además, su atractivo estético los convierte en la opción preferida en diversos entornos, lo que resalta las consideraciones estéticas de los sujetadores.
Ventajas del proceso de remachado
El proceso de remachado ofrece muchas ventajas, lo que contribuye a su aplicación generalizada y a su popularidad duradera en diversas industrias. Estos son los beneficios importantes:
- Rentabilidad: El remachado es un método económico cuya rentabilidad se debe a procesos de producción eficientes y asequibles.
- Versatilidad en compatibilidad de materiales: Una ventaja destacable del remachado es su versatilidad, ya que permite unir materiales ferrosos y no ferrosos. Esta flexibilidad se extiende más allá de los metales a los no metales como la madera, el plástico y las láminas de asbesto.
- Compatibilidad con materiales diferentes: A diferencia de la soldadura, que normalmente requiere materiales similares, el remachado trasciende esta limitación. Facilita la unión de materiales diferentes, proporcionando una solución versátil para diversas aplicaciones.
- Amabilidad con el medio ambiente: El remachado es un proceso respetuoso con el medio ambiente que no produce humos ni gases, a diferencia de la soldadura. Este atributo de conciencia ecológica se alinea con los estándares ambientales contemporáneos.
- Alta resistencia al corte y a la fatiga: Las uniones remachadas cuentan con una notable resistencia al corte y exhiben una excelente resistencia a la fatiga, lo que garantiza la longevidad y confiabilidad de las conexiones sujetas a fuerzas dinámicas.
- Flexibilidad de ubicación: Las uniones remachadas se pueden fabricar sin restricciones de ubicación, lo que brinda flexibilidad en la disposición y posicionamiento de los componentes.
Desventajas de remachar
Si bien el remachado ofrece numerosas ventajas, es fundamental considerar sus limitaciones y desventajas para una comprensión integral:
- Intensidad del tiempo de trabajo: El proceso de remachado consume más tiempo de mano de obra que la soldadura, lo que requiere una atención y un esfuerzo meticulosos.
- Operaciones adicionales y altos costos laborales: El remachado implica operaciones complementarias, incluido el trazado y el taladrado, lo que aumenta los costes laborales de preparación de las uniones remachadas.
- Posible debilitamiento de la sección transversal: La introducción de orificios en el material durante el proceso de remachado puede debilitar la sección transversal de trabajo de la placa, lo que requiere espesor adicional para compensar posibles problemas estructurales.
- Consumo de metales y superposición: El remachado puede aumentar el consumo de metal debido a la necesidad de espesor adicional y superposición de placas para abordar las posibles debilidades asociadas con los orificios perforados.
- Concentración de tensión en los orificios de los remaches: Los orificios para remaches en placas metálicas pueden concentrar tensiones, lo que plantea un desafío en aplicaciones estructurales específicas.
Tipos de remaches utilizados en la fabricación
Cada tipo de remache está meticulosamente diseñado para atender aplicaciones específicas, garantizando un rendimiento y confiabilidad óptimos. A continuación se detallan los siete tipos principales de remaches utilizados en la fabricación:
Remaches sólidos
Los remaches macizos, comúnmente conocidos como remaches redondos, son el tipo más común debido a su simplicidad y confiabilidad. Estos remaches, a menudo denominados remaches redondos, son fundamentales a la hora de unir materiales. Dependiendo de la suavidad y el tamaño de los remaches, se manipulan fácilmente con una remachadora o un martillo.
Los remaches sólidos cuentan con alta resistencia y durabilidad, construidos con un eje sólido y una cabeza típicamente hecha de cobre, acero o aluminio. Con variaciones en los tipos de cabeza, como avellanado de 100 grados o cabezas universales redondas, los remaches macizos encuentran un amplio uso en aplicaciones críticas, especialmente en los componentes estructurales de las aeronaves, donde son fundamentales.
Remaches ciegos/pop
Los remaches ciegos, también conocidos como remaches POP, son sujetadores cilíndricos diseñados para su instalación en orificios perforados; Consisten en una estructura tubular con un cabezal y un mandril que recorre su centro. Reconocidos por su resistencia superior al corte y a la tracción, resisten la vibración, mejorando la integridad de las juntas a través de una amplia expansión del lado ciego. El término "ciego" denota el lado inaccesible donde el extremo ciego se expande y el mandril se rompe, creando la junta.
Se aplican comúnmente en aplicaciones militares, aeroespaciales y electrónicas. Estos remaches se insertan en orificios previamente perforados en las piezas que se van a unir y se emplea una herramienta de remachado para empujar el mandril a través del remache. La fuerza de compresión resultante expande el tubo, bloqueando efectivamente las láminas.
Remaches de accionamiento
Al igual que los remaches ciegos, los remaches de accionamiento cuentan con un mandril en el centro. Pero para pasar el mandril a través del remache se requiere una herramienta distinta. Estos remaches se pueden asegurar con un martillo y posiblemente con un bloque de respaldo para insertar el mandril en el cuerpo del remache y sujetar las piezas. Los remaches de accionamiento son adecuados para aplicaciones en las que los orificios no se extienden a través de todo el bloque, panel o lámina de metal. A menudo mantienen los paneles en su lugar o aseguran las placas de identificación en los orificios de unión.
Remaches autoperforantes
A diferencia de otros remaches, los remaches autoperforantes eliminan la necesidad de perforar previamente los materiales. Equipados con un taladro biselado o un taladro biselado, estos remaches crean un agujero en el material perforando la capa superior, dejando la capa inferior parcialmente perforada. Luego, la cola del remache se extiende y se entrelaza en la hoja base, formando un botón de bajo perfil. Particularmente favorecido para aplicaciones de alto estrés, los remaches autoperforantes destacan por unir materiales diferentes, como el acero y el aluminio, que son difíciles de soldar.
Remaches partidos
Los remaches partidos, también conocidos como remaches bifurcados, tienen un eje dividido con extremos afilados, lo que les permite perforar materiales sin agujeros previamente perforados. Parecidos a sujetadores autoperforantes, los remaches partidos o bifurcados pueden ser adecuados para unir materiales blandos como madera, plástico y cuero. Si bien no se recomiendan para aplicaciones críticas, resultan útiles en trabajos de reparación del hogar.
Con cuerpos aserrados o divididos, estos remaches poseen puntas afiladas que facilitan la creación de orificios en el material. El remache autoperforante (SPR) de la familia de remaches divididos une múltiples capas sin orificios pretaladrados, lo que ofrece versatilidad para conectar materiales mixtos o aluminio.
Remaches tubulares
Los remaches tubulares se caracterizan por su estructura tubular genérica, que abarca una cabeza, un vástago y un tubo parcialmente hueco. Ideales para sujetar láminas delgadas de materiales como plástico, cuero y láminas de metal, también sirven en puntos de pivote que requieren movimiento.
Disponibles en varias configuraciones, estos remaches suelen tener una cabeza en un extremo y un lado hueco que atraviesa las piezas a unir. El conformado en frío conecta el cabezal de campo con el lado hueco, lo que requiere metales altamente dúctiles con baja resistencia. Los remaches tubulares encuentran popularidad en aplicaciones comerciales y dispositivos eléctricos.
Remaches al ras
También conocidos como remaches avellanados, los remaches al ras están diseñados para superficies externas para garantizar una apariencia estéticamente agradable y minimizar la resistencia aerodinámica. Con cabezas y orificios avellanados, son ideales para superficies metálicas acabadas que requieren una visibilidad mínima. Debido a su apariencia al ras, los remaches al ras son fundamentales en aplicaciones aerodinámicas.
Aquí hay una tabla que resume las características clave de los tipos de remaches..
| Tipo de remache | Características |
| Remaches sólidos | – Simple y confiable- La forma más antigua de materiales de unión- Consiste en un eje sólido con una cabeza- Se utiliza en aplicaciones críticas como estructuras de aviones |
| Remaches ciegos/pop | – Sujetadores cilíndricos con mandril- Resistencia superior al corte y a la tracción- Resiste la vibración para mejorar la integridad de las juntas- Ideal para aplicaciones militares, aeroespaciales y electrónicas |
| Remaches de accionamiento | – Cuenta con un mandril a través del centro. Requiere una herramienta distinta para la inserción del mandril. Adecuado para aplicaciones con agujeros incompletos. |
| Remaches autoperforantes | – Elimina la necesidad de orificios pretaladrados. El taladro biselado o biselado crea un orificio para el material. Ideal para aplicaciones de alta tensión y para unir materiales diferentes. |
| Remaches partidos | – Eje dividido con extremos afilados para perforar- Adecuado para unir materiales blandos como madera, plástico y cuero- Similar a los remaches autoperforantes pero no recomendado para aplicaciones críticas |
| Remaches tubulares | – Estructura tubular con cabeza y tubo parcialmente hueco. Se utiliza para sujetar láminas delgadas de materiales como plásticos y láminas de metal. Popular en aplicaciones comerciales y dispositivos eléctricos. |
| Remaches al ras | – También conocidos como remaches avellanados- Diseñados para superficies externas para una apariencia estética- Minimiza la resistencia aerodinámica- Adecuado para superficies metálicas acabadas que requieren visibilidad mínima |
¿Para qué se utilizan los remaches?
Los remaches son cruciales en diferentes industrias, proporcionando un método de sujeción robusto y seguro para unir materiales de madera o metálicos. Ofrecen ventajas sobre tornillos de diámetros similares, lo que los hace valiosos en diversas aplicaciones. A continuación se muestran algunas industrias en las que se utilizan ampliamente diferentes tipos de remaches:
Construcción y Juntas
Los remaches son muy utilizados en la construcción debido a su eficiencia a la hora de unir diferentes partes de estructuras y máquinas. Sirven como sujetadores confiables, permitiendo la conexión de diversos materiales, incluida la madera, para construir casilleros, gabinetes y estantes. Ejemplos de tipos de remaches utilizados en esta industria incluyen:
- Los remaches sólidos se utilizan comúnmente para uniones estructurales donde se requiere alta resistencia. Son ideales para unir madera, metal y plástico.
- Remaches ciegos: Son útiles en aplicaciones donde el acceso solo está disponible desde un lado, ya que se pueden instalar sin acceso a la parte posterior de la pieza de trabajo.
Industria automotriz
En el sector de la automoción, los remaches son cruciales en el montaje de componentes de chasis, paneles de carrocería y piezas diversas. Su versatilidad para sujetar materiales con diferentes propiedades, como el acero y el aluminio, los hace valiosos en la fabricación de automóviles. Los remaches exhiben una excelente resistencia a la vibración y la fatiga, lo que contribuye a la creación de aplicaciones de alta resistencia en automóviles. Ejemplos de tipos de remaches utilizados en esta industria incluyen:
- Los remaches pop (remaches ciegos) son rápidos y fáciles de instalar, lo que los hace adecuados para procesos de línea de montaje. Se suelen utilizar para unir materiales con diferentes propiedades, como acero y aluminio.
- Remaches estructurales: Diseñados específicamente para aplicaciones donde la alta resistencia y la capacidad de carga son esenciales, los remaches estructurales se usan comúnmente en componentes del chasis.
Industria de la joyería
Fabricantes de joyas utilizan el remachado como método de unión en frío para conexiones eficientes en sus operaciones. El remachado permite conexiones en frío utilizando técnicas de conformado de metal desnudo, videos instructivos y herramientas estándar, lo que elimina la necesidad de soldar en la fabricación de joyas. Ejemplos de tipos de remaches utilizados en esta industria incluyen:
- Los remaches tubulares se utilizan comúnmente en la fabricación de joyas debido a su apariencia elegante y su capacidad para conectarse firmemente en aplicaciones de unión en frío.
Fabricación de equipos deportivos
Los remaches encuentran un amplio uso en la industria de equipos deportivos, donde se emplean para unir componentes como patinetas, cuadros de bicicletas y fijaciones de esquí. Su alta resistencia y durabilidad hacen de los remaches una opción ideal para aplicaciones en la fabricación de equipos deportivos. Ejemplos de tipos de remaches utilizados en esta industria incluyen:
- Remaches tubulares: Proporcionan un acabado limpio y decorativo, lo que los hace adecuados para aplicaciones donde la estética es esencial, como equipos deportivos.
Construcción y reparación de aeronaves
La fabricación de aviones utiliza remachado para unir materiales sólidos y duraderos para lograr una fuerte alineación e integridad estructural. El remachado es esencial para conectar aleaciones de aluminio en aviones, asegurando resistencia y limpieza en la construcción o reparación. El remachado se vuelve indispensable para la reparación o construcción de aeronaves cuando alcanzar estructuras apretadas es un desafío. Ejemplos de tipos de remaches utilizados en esta industria incluyen:
- Remaches de cabeza al ras: Están diseñados para crear una superficie lisa cuando se instalan, evitando cualquier protuberancia que pueda causar arrastre. Se utilizan habitualmente en la fabricación de aviones por motivos aerodinámicos.
- Remaches CherryMax: Diseñado específicamente para aplicaciones de alta resistencia en la construcción de aeronaves, proporcionando excelente resistencia al corte y a la tracción.
Construcción de viviendas
Los remaches desempeñan un papel vital en la construcción de viviendas, particularmente en techos de fibra de vidrio, donde mantienen unido el vidrio de forma segura. Construyen eficazmente canalones y ofrecen un método de fijación más confiable que los clavos para láminas de metal en proyectos de construcción de viviendas. Los remaches contribuyen a crear diversas estructuras, incluidas persianas, protectores contra el viento, puertas y correas para colgar, lo que mejora la durabilidad y confiabilidad a lo largo del tiempo en la construcción de viviendas. Ejemplos de tipos de remaches utilizados en esta industria incluyen:
- Remaches Grip-Tite: Son adecuados para fijar láminas de metal, como las que se utilizan en tejados. Proporcionan un agarre seguro y son resistentes a las vibraciones y a la intemperie.
- Remaches de tres pliegues: Se utilizan en aplicaciones que requieren un cabezal ancho y de perfil bajo, lo que los hace adecuados para unir materiales en persianas y otros proyectos de construcción de viviendas.
Conclusión
Los remaches sirven como conectores fundamentales, alineando componentes en estructuras con atractivo universal. Desde remaches macizos hasta remaches ciegos, cada tipo ofrece una opción versátil y solución rentable. El meticuloso proceso de remachado implica pasos desde la preparación del agujero hasta la formación de la unión, destacando su atención al detalle.
Los remaches son elementos atemporales y adaptables que se entrelazan en procesos y aplicaciones de fabricación. El proceso de remachado puede ser complejo, especialmente cuando se producen remaches metálicos personalizados de alta calidad. En Zintilón, contamos con expertos con la experiencia adecuada para ayudarlo a tener éxito en su proyecto y alcanzar sus objetivos.
Preguntas Frecuentes
¿Qué es un remache?
Un remache es un sujetador mecánico resistente con un eje cilíndrico que une componentes pasando su cola a través de orificios previamente perforados y deformando el extremo opuesto.
¿Cuáles son los tipos de remaches?
Los tipos comunes incluyen remaches sólidos, ciegos/pop, de accionamiento, autoperforantes, divididos, tubulares y al ras, cada uno diseñado para aplicaciones específicas.
¿Cómo se utilizan habitualmente los remaches?
Los remaches se utilizan ampliamente para sujetar materiales de forma segura en diversas industrias, incluidas la construcción, la automoción, la joyería, la aeroespacial, la fabricación de equipos deportivos, la aviación y la construcción de viviendas. Ofrecen versatilidad, compatibilidad con diferentes materiales y alta resistencia al corte.
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