ZTL TECH вече е Zintilon. Актуализирахме името и логото си за ново начало. Провери сега
Често задавани въпроси
Последващата обработка на ецване на метал е важна стъпка за гарантиране на качеството и производителността на продукта. Обичайни процеси за последваща обработка за ецване на метал, като пасивиране
Полиране, Почистване.
Полиране, Почистване.
Гравирането на метал е технология за производство на метал, която премахва част от материала върху металната повърхност чрез химични или електрохимични методи, за да се образуват шарки, текст или специфични форми. Тази технология е подходяща за различни метални материали, включително, но не само:
Неръждаема стомана: Неръждаемата стомана е един от често използваните материали при ецване на метали поради своята устойчивост на корозия и топлина.
Мед: Медта и нейните сплави (като месинг) имат добра електрическа и топлопроводимост и обикновено се използват при ецване на печатни платки и други електронни продукти.
Алуминий: Алуминият и неговите сплави са леки и лесни за обработка и често се използват за декоративно ецване и индустриални приложения.
Желязо: Желязото е един от най-разпространените метали и може да се използва за направата на различни структурни части и инструменти.
Никел: Никелът има добра устойчивост на корозия и топлина и често се използва за производство на устойчиви на корозия части.
Титан: Титанът е метал с висока якост и ниска плътност, който често се използва в космическите и медицинските области.
Цинк: Цинкът има добра устойчивост на корозия и често се използва в покрития и сплави.
Олово: Оловото е мек метал, който често се използва в материали за защита от радиация и някои приложения в химическата промишленост.
Злато, сребро и платина: Тези благородни метали често се използват за ецване в производството на бижута и някои специализирани индустриални приложения.
Магнезий: Магнезият е лек метал, който често се използва в космически приложения.
Неръждаема стомана: Неръждаемата стомана е един от често използваните материали при ецване на метали поради своята устойчивост на корозия и топлина.
Мед: Медта и нейните сплави (като месинг) имат добра електрическа и топлопроводимост и обикновено се използват при ецване на печатни платки и други електронни продукти.
Алуминий: Алуминият и неговите сплави са леки и лесни за обработка и често се използват за декоративно ецване и индустриални приложения.
Желязо: Желязото е един от най-разпространените метали и може да се използва за направата на различни структурни части и инструменти.
Никел: Никелът има добра устойчивост на корозия и топлина и често се използва за производство на устойчиви на корозия части.
Титан: Титанът е метал с висока якост и ниска плътност, който често се използва в космическите и медицинските области.
Цинк: Цинкът има добра устойчивост на корозия и често се използва в покрития и сплави.
Олово: Оловото е мек метал, който често се използва в материали за защита от радиация и някои приложения в химическата промишленост.
Злато, сребро и платина: Тези благородни метали често се използват за ецване в производството на бижута и някои специализирани индустриални приложения.
Магнезий: Магнезият е лек метал, който често се използва в космически приложения.
Да, просто трябва да платите за прототипа.
Приемаме поръчки за прототипи и малки количества. MOQ: 1 бр.
Нашият максимален размер на CNC обработващата част е 1500 mm x 800 mm x 800 mm.
Нашите стандартни допуски за CNC обработка варират от плюс или минус 0.01 mm.
Цената на машинната обработка с ЦПУ се определя от материала, разходите за обработка, разходите за труд и използваните инструменти и повърхностно покритие. Чувствайте се свободни да се свържете с нас за бърза оферта.
Zintilon разполага с вертикални CNC фрезови машини, хоризонтални CNC фрезови машини и многоосни CNC фрезови машини. Вертикалните CNC мелници са рентабилни и имат широк спектър от приложения. Хоризонталните фрези с ЦПУ се използват за рязане на жлебове и прорези в продуктите и са идеални за рязане на детайли със зъбни колела. Многоосните CNC мелници са CNC мелници, които могат да работят на повече от четири оси, което позволява производството на по-сложни и прецизни части.
CNC фрезоването е подходящо за обработка на детайли със сложни форми, характерни равнини и неправилни повърхности, като жлебове, зъбни колела, резби и специални формовани повърхности за матрици и форми.
CNC фрезовите машини са съвместими с широка гама от материали, включително метали, пластмаси и композити. Най-често използвани са метали като месинг, титан, алуминий или стомана и пластмаси като PVC, ABS, поликарбонат и полипропилен.
Заготовки с диаметър на затягане не повече от 260 mm могат да бъдат обработвани със струг с ЦПУ.
CNC струговането е подходящо за обработка на детайли с цилиндрична или конична повърхност, като валове, втулки и втулки.
Основната разлика между CNC струговане и CNC фрезоване са техните процеси на обработка. Операциите по струговане се извършват чрез фиксиране на режещия инструмент и въртене на детайла, който може да се използва за обработка на пробиване, нарязване и нарязване. Операциите по фрезоване се извършват с неподвижен детайл и въртящ се режещ инструмент за обработка на плоски повърхности, жлебове, зъбни колела, спирални повърхности и различни извити повърхности.
5-осната обработка предлага по-голяма точност и прецизност, ефективност и надеждност за обработка на по-сложни или детайлни компоненти. Така че, когато трябва да произвеждате сложни части с тесни допуски, изберете 5-осова обработка.
Максималният размер на нашите 5-осни CNC машинни части е 1200*H1000 mm.
Цената на машинната обработка с ЦПУ се определя от материала, разходите за обработка, разходите за труд и използваните инструменти и повърхностно покритие. Чувствайте се свободни да се свържете с нас за бърза оферта.
Нашите толеранси за електроерозионна обработка с тел са ниски като ±0.0004 (0.01 mm).
Wire EDM се използва главно за обработка на всякакви детайли със сложни форми и фина прецизност. Например, Wire EDM може да обработва изпъкнала матрица, вдлъбната матрица, изпъкнало-вдлъбната матрица, фиксирана плоча, плоча за разтоварване, инструмент за формоване, плоча за проби, фини отвори и жлебове, тесни процепи, произволни криви и т.н.
Обработката с електроерозионна обработка с тел изисква обработеният материал да бъде електропроводим и не е възможно да се обработват неметални проводими материали. Освен това ниската ефективност и ограниченият размер на рязане оказват влияние върху производството на големи обеми.
Бързото прототипиране обикновено се използва в два основни сценария. Първо, бързото създаване на прототипи е най-добрият избор, когато трябва да тествате продукт или да оцените риска от даден продукт. Второ, бързото прототипиране е по-евтино от прототипирането, така че можете също да изберете бързо прототипиране, когато разходите за разработване на продукта са твърде високи.
Определя се от материала, сложността на дизайна и т.н. Zintilon има мощни производствени възможности, за да осигури по-бързо време за изпълнение с най-модерно производствено оборудване като 8 комплекта от 5 оси hermle CNC обработващ център, CNC стругово оборудване.
Бързото прототипиране е нова технология, базирана на метода на натрупване на материали. Той съчетава машинно инженерство, CAD, технология за обратно инженерство, многослойна производствена технология, CNC технология, наука за материалите и лазерна технология. Но всъщност 3D принтирането е технология, която използва адитивно производство за разработване на продукти, което е само разклонение на бързото създаване на прототипи и може да представлява само част от машинната техника за бързо създаване на прототипи.
Има няколко неща, които правят нашите производствени услуги с малък обем уникални. Първо, ние предлагаме широка гама от услуги, включително CNC машинна обработка, леене под налягане, производство на ламарина и довършителни работи, за да предоставим на нашите клиенти всеобхватни прототипи и решения за въвеждане на нови продукти. Освен това не изискваме минимални количества за поръчка или минимални суми в долари и ще ви предоставим бързи и точни оферти.
Нашата услуга за производство на малки количества се предлага в над 50 материала като алуминий, неръждаема стомана и титан.
Имаме строги стандарти за контрол на качеството, за да гарантираме качеството на нашето производство в малък обем. Първо, проверяваме входящите материали, за да гарантираме качеството на материалите. Второ, ние проверяваме и тестваме производствения процес, за да гарантираме, че получавате качествени части, които надхвърлят очакванията. Трето, можем да предоставим сертификати за съответствие за всички материали.
Основните метали, които обикновено се използват за леене под налягане, включват цинк, мед, алуминий, магнезиеви сплави.
Независимо дали става въпрос за леене под налягане в гореща камера или леене в студена камера, стандартният процес включва инжектиране на разтопен метал във формата под високо налягане. Следват стъпките в сложния процес на леене под налягане:
Стъпка 1: Затягане. Преди това матрицата трябва да се почисти, за да се отстранят всички замърсители, и да се смаже за по-добро инжектиране и отстраняване на втвърдения продукт. След това формата се затяга и затваря с високо налягане.
Стъпка 2: Инжектиране. Металът, който ще се инжектира, се разтопява и се излива в камерата за изпичане. След това металът се инжектира във формата под високо налягане, генерирано от хидравличната система.
Стъпка 3: Охлаждане. Втвърденият материал ще има форма, подобна на дизайна на формата.
Стъпка 4: Изтласкване. След разхлабване на формата, ежекторният механизъм избутва твърдата отливка извън формата. Правилното втвърдяване се осигурява преди изваждането на крайния продукт.
Стъпка 5: Декориране. Това включва премахване на излишния метал от готовата порта и водачи. Подрязването може да се извърши с помощта на матрица за подстригване, трион или други процедури.
Стъпка 1: Затягане. Преди това матрицата трябва да се почисти, за да се отстранят всички замърсители, и да се смаже за по-добро инжектиране и отстраняване на втвърдения продукт. След това формата се затяга и затваря с високо налягане.
Стъпка 2: Инжектиране. Металът, който ще се инжектира, се разтопява и се излива в камерата за изпичане. След това металът се инжектира във формата под високо налягане, генерирано от хидравличната система.
Стъпка 3: Охлаждане. Втвърденият материал ще има форма, подобна на дизайна на формата.
Стъпка 4: Изтласкване. След разхлабване на формата, ежекторният механизъм избутва твърдата отливка извън формата. Правилното втвърдяване се осигурява преди изваждането на крайния продукт.
Стъпка 5: Декориране. Това включва премахване на излишния метал от готовата порта и водачи. Подрязването може да се извърши с помощта на матрица за подстригване, трион или други процедури.
Вместо да се правят основно от желязо, отливките обикновено се произвеждат от материали като цинк, мед, алуминий и магнезий, което прави частите устойчиви на корозия и по-малко податливи на ръжда. Въпреки това, ако частите не се съхраняват по подходящ начин за дълъг период от време, те могат да ръждясват.
