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Faqs
Die Nachbearbeitung des Metallätzens ist ein wichtiger Schritt, um die Qualität und Leistung des Produkts sicherzustellen. Gängige Nachbearbeitungsprozesse für das Metallätzen wie Passivierung
Polieren, Entgraten.
Polieren, Entgraten.
Metallätzen ist eine Metallherstellungstechnologie, bei der ein Teil des Materials auf der Metalloberfläche durch chemische oder elektrochemische Methoden entfernt wird, um Muster, Texte oder bestimmte Formen zu bilden. Diese Technologie eignet sich für eine Vielzahl von Metallmaterialien, einschließlich, aber nicht beschränkt auf:
Edelstahl: Edelstahl ist aufgrund seiner Korrosionsbeständigkeit und Hitzebeständigkeit eines der am häufigsten verwendeten Materialien beim Metallätzen.
Kupfer: Kupfer und seine Legierungen (wie Messing) haben eine gute elektrische und thermische Leitfähigkeit und werden häufig zum Ätzen von Leiterplatten und anderen elektronischen Produkten verwendet.
Aluminium: Aluminium und seine Legierungen sind leicht und einfach zu verarbeiten und werden häufig für dekorative Ätzungen und industrielle Anwendungen verwendet.
Eisen: Eisen ist eines der am häufigsten vorkommenden Metalle und kann zur Herstellung verschiedener Bauteile und Werkzeuge verwendet werden.
Nickel: Nickel weist eine gute Korrosions- und Hitzebeständigkeit auf und wird häufig zur Herstellung korrosionsbeständiger Teile verwendet.
Titan: Titan ist ein hochfestes Metall mit geringer Dichte, das häufig in der Luft- und Raumfahrt sowie im Medizinbereich verwendet wird.
Zink: Zink ist gut korrosionsbeständig und wird häufig für Beschichtungen und Legierungen verwendet.
Blei: Blei ist ein weiches Metall, das häufig in Strahlenschutzmaterialien und bestimmten Anwendungen in der chemischen Industrie verwendet wird.
Gold, Silber und Platin: Diese Edelmetalle werden häufig zum Ätzen bei der Schmuckherstellung und bestimmten speziellen industriellen Anwendungen verwendet.
Magnesium: Magnesium ist ein Leichtmetall, das häufig in der Luft- und Raumfahrt verwendet wird.
Edelstahl: Edelstahl ist aufgrund seiner Korrosionsbeständigkeit und Hitzebeständigkeit eines der am häufigsten verwendeten Materialien beim Metallätzen.
Kupfer: Kupfer und seine Legierungen (wie Messing) haben eine gute elektrische und thermische Leitfähigkeit und werden häufig zum Ätzen von Leiterplatten und anderen elektronischen Produkten verwendet.
Aluminium: Aluminium und seine Legierungen sind leicht und einfach zu verarbeiten und werden häufig für dekorative Ätzungen und industrielle Anwendungen verwendet.
Eisen: Eisen ist eines der am häufigsten vorkommenden Metalle und kann zur Herstellung verschiedener Bauteile und Werkzeuge verwendet werden.
Nickel: Nickel weist eine gute Korrosions- und Hitzebeständigkeit auf und wird häufig zur Herstellung korrosionsbeständiger Teile verwendet.
Titan: Titan ist ein hochfestes Metall mit geringer Dichte, das häufig in der Luft- und Raumfahrt sowie im Medizinbereich verwendet wird.
Zink: Zink ist gut korrosionsbeständig und wird häufig für Beschichtungen und Legierungen verwendet.
Blei: Blei ist ein weiches Metall, das häufig in Strahlenschutzmaterialien und bestimmten Anwendungen in der chemischen Industrie verwendet wird.
Gold, Silber und Platin: Diese Edelmetalle werden häufig zum Ätzen bei der Schmuckherstellung und bestimmten speziellen industriellen Anwendungen verwendet.
Magnesium: Magnesium ist ein Leichtmetall, das häufig in der Luft- und Raumfahrt verwendet wird.
Ja, Sie müssen nur für den Prototyp bezahlen.
Wir akzeptieren Prototypen- und Kleinserienbestellungen. Mindestbestellmenge: 1 Stück.
Unsere maximale CNC-Bearbeitungsteilgröße beträgt 1500 mm x 800 mm x 800 mm.
Unsere Standardtoleranzen für die CNC-Bearbeitung liegen bei plus oder minus 0.01 mm.
Die Kosten der CNC-Bearbeitung werden durch das Material, die Bearbeitungskosten, die Arbeitskosten sowie die beteiligten Werkzeuge und Oberflächenbeschaffenheiten bestimmt. Kontaktieren Sie uns gerne für ein schnelles Angebot.
Zintilon verfügt über vertikale CNC-Fräsmaschinen, horizontale CNC-Fräsmaschinen und mehrachsige CNC-Fräsmaschinen. Vertikale CNC-Fräsen sind kostengünstig und haben ein breites Anwendungsspektrum. Horizontale CNC-Fräsen werden zum Schneiden von Nuten und Schlitzen in Produkte verwendet und eignen sich ideal zum Schneiden von verzahnten Werkstücken. Mehrachsige CNC-Fräsen sind CNC-Fräsen, die auf mehr als vier Achsen arbeiten können und so die Herstellung komplexerer und präziserer Teile ermöglichen.
Das CNC-Fräsen eignet sich für die Bearbeitung von Teilen mit komplexen Formen, Merkmalsebenen und unregelmäßigen Oberflächen wie Nuten, Zahnrädern, Gewinden und speziell geformten Oberflächen für Gesenke und Formen.
CNC-Fräsmaschinen sind mit einer Vielzahl von Materialien kompatibel, darunter Metalle, Kunststoffe und Verbundwerkstoffe. Am häufigsten werden Metalle wie Messing, Titan, Aluminium oder Stahl sowie Kunststoffe wie PVC, ABS, Polycarbonat und Polypropylen verwendet.
Mit einer CNC-Drehmaschine können Werkstücke mit einem Spanndurchmesser von maximal 260 mm bearbeitet werden.
Das CNC-Drehen eignet sich für die Bearbeitung von Teilen mit zylindrischer oder konischer Oberfläche, wie Wellen, Buchsen und Hülsen.
Der Hauptunterschied zwischen CNC-Drehen und CNC-Fräsen besteht in ihren Bearbeitungsprozessen. Drehvorgänge werden durch Fixieren des Schneidwerkzeugs und Drehen des Werkstücks durchgeführt, was für die Bearbeitung von Bohr-, Gewindeschneid- und Rändelvorgängen verwendet werden kann. Fräsvorgänge werden mit einem stationären Werkstück und einem rotierenden Schneidwerkzeug durchgeführt, um ebene Flächen, Nuten, Zahnräder, Schrägflächen und verschiedene gekrümmte Flächen zu bearbeiten.
Die 5-Achsen-Bearbeitung bietet höhere Genauigkeit und Präzision, Effizienz und Zuverlässigkeit bei der Bearbeitung komplexerer oder detaillierterer Komponenten. Wenn Sie also komplexe Teile mit engen Toleranzen herstellen müssen, entscheiden Sie sich für die 5-Achsen-Bearbeitung.
Die maximale Größe unserer 5-Achsen-CNC-Bearbeitungsteile beträgt 1200 x H 1000 mm.
Die Kosten der CNC-Bearbeitung werden durch das Material, die Bearbeitungskosten, die Arbeitskosten sowie die beteiligten Werkzeuge und Oberflächenbeschaffenheiten bestimmt. Kontaktieren Sie uns gerne für ein schnelles Angebot.
Die Bearbeitungstoleranzen unserer Drahterodiermaschine betragen nur ±0.0004 (0.01 mm).
Drahterodieren wird hauptsächlich zur Bearbeitung aller Arten von Werkstücken mit komplexen Formen und hoher Präzision eingesetzt. Beispielsweise kann die Drahterodiermaschine die konvexe Matrize, die konkave Matrize, die konvex-konkave Matrize, die feste Platte, die Entladeplatte, das Formwerkzeug, die Probenplatte, feine Löcher und Nuten, schmale Schlitze, beliebige Kurven usw. bearbeiten.
Bei der Drahterodierbearbeitung muss das bearbeitete Material elektrisch leitend sein. Nichtmetallische leitende Materialien können nicht bearbeitet werden. Darüber hinaus wirken sich eine langsame Effizienz und eine begrenzte Schnittgröße auf die Produktion großer Stückzahlen aus.
Rapid Prototyping wird typischerweise in zwei Hauptszenarien eingesetzt. Erstens ist Rapid Prototyping die beste Wahl, wenn Sie ein Produkt testen oder das Risiko eines Produkts bewerten müssen. Zweitens ist Rapid Prototyping kostengünstiger als Prototyping, sodass Sie sich auch für Rapid Prototyping entscheiden können, wenn die Produktentwicklungskosten zu hoch sind.
Dies hängt vom Material, der Komplexität des Designs usw. ab. Zintilon verfügt über leistungsstarke Fertigungskapazitäten, um mit modernster Fertigungsausrüstung wie 8 Sätzen 5-Achsen-Hermle-CNC-Bearbeitungszentren und CNC-Drehmaschinen eine schnellere Durchlaufzeit zu gewährleisten.
Rapid Prototyping ist eine neue Technologie, die auf der Materialstapelmethode basiert. Es vereint Maschinenbau, CAD, Reverse-Engineering-Technologie, Schichtfertigungstechnologie, CNC-Technologie, Materialwissenschaft und Lasertechnologie. Tatsächlich handelt es sich beim 3D-Druck jedoch um eine Technologie, die additive Fertigung zur Entwicklung von Produkten nutzt. Dies ist nur ein Zweig des Rapid Prototyping und kann nur einen Teil der Rapid Prototyping-Bearbeitungstechnik darstellen.
Es gibt mehrere Dinge, die unsere Dienstleistungen im Bereich Kleinserienproduktion einzigartig machen. Erstens bieten wir eine breite Palette von Dienstleistungen an, darunter CNC-Bearbeitung, Druckguss, Blechbearbeitung und Endbearbeitung, um unseren Kunden umfassende Lösungen für die Prototypenerstellung und die Einführung neuer Produkte zu bieten. Darüber hinaus verlangen wir keine Mindestbestellmengen oder Mindestbeträge und unterbreiten Ihnen schnelle und genaue Angebote.
Unser Kleinserien-Produktionsservice ist in über 50 Materialien wie Aluminium, Edelstahl und Titan verfügbar.
Wir haben strenge Qualitätskontrollstandards, um die Qualität unserer Kleinserienproduktion sicherzustellen. Zunächst prüfen wir die eingehenden Materialien, um die Materialqualität sicherzustellen. Zweitens prüfen und testen wir den Produktionsprozess, um sicherzustellen, dass Sie Qualitätsteile erhalten, die Ihre Erwartungen übertreffen. Drittens können wir für alle Materialien Konformitätszertifikate ausstellen.
Zu den wichtigsten Metallen, die üblicherweise für Druckguss verwendet werden, gehören Zink-, Kupfer-, Aluminium- und Magnesiumlegierungen.
Ob Warmkammer-Druckguss oder Kaltkammer-Druckguss: Beim Standardverfahren wird geschmolzenes Metall unter hohem Druck in die Form eingespritzt. Die folgenden Schritte umfassen den komplexen Druckgussprozess:
Schritt 1: Spannen. Zuvor muss die Form gereinigt werden, um etwaige Verunreinigungen zu entfernen, und geschmiert werden, damit das ausgehärtete Produkt besser eingespritzt und entfernt werden kann. Anschließend wird die Form gespannt und mit hohem Druck verschlossen.
Schritt 2: Injektion. Das einzuspritzende Metall wird geschmolzen und in die Brennkammer gegossen. Das Metall wird dann unter hohem Druck, der durch das Hydrauliksystem erzeugt wird, in die Form eingespritzt.
Schritt 3: Abkühlen. Das erstarrte Material wird eine Form haben, die dem Formdesign ähnelt.
Schritt 4: Auswurf. Nach dem Lösen der Form drückt der Auswerfermechanismus das feste Gussstück aus der Form. Vor dem Auswerfen des Endprodukts wird eine ordnungsgemäße Verfestigung sichergestellt.
Schritt 5: Dekorieren. Dabei wird überschüssiges Metall vom fertigen Tor und den Läufern entfernt. Das Beschneiden kann mit einem Besäumeisen, einer Säge oder anderen Verfahren erfolgen.
Schritt 1: Spannen. Zuvor muss die Form gereinigt werden, um etwaige Verunreinigungen zu entfernen, und geschmiert werden, damit das ausgehärtete Produkt besser eingespritzt und entfernt werden kann. Anschließend wird die Form gespannt und mit hohem Druck verschlossen.
Schritt 2: Injektion. Das einzuspritzende Metall wird geschmolzen und in die Brennkammer gegossen. Das Metall wird dann unter hohem Druck, der durch das Hydrauliksystem erzeugt wird, in die Form eingespritzt.
Schritt 3: Abkühlen. Das erstarrte Material wird eine Form haben, die dem Formdesign ähnelt.
Schritt 4: Auswurf. Nach dem Lösen der Form drückt der Auswerfermechanismus das feste Gussstück aus der Form. Vor dem Auswerfen des Endprodukts wird eine ordnungsgemäße Verfestigung sichergestellt.
Schritt 5: Dekorieren. Dabei wird überschüssiges Metall vom fertigen Tor und den Läufern entfernt. Das Beschneiden kann mit einem Besäumeisen, einer Säge oder anderen Verfahren erfolgen.
Anstatt hauptsächlich aus Eisen zu bestehen, werden Druckgussteile normalerweise aus Materialien wie Zink, Kupfer, Aluminium und Magnesium hergestellt, wodurch die Teile korrosionsbeständig und weniger anfällig für Rost sind. Wenn die Teile jedoch über einen längeren Zeitraum nicht ordnungsgemäß gelagert werden, kann es zu Rostbildung kommen.
