Metall Casting Services

• Niederdruckguss: Geeignet für Kupfer. Die Wandstärke muss über 5 mm liegen.
• Hochdruckguss: Geeignet für Aluminium, Zink, Magnesium mit einer Wandstärke von 1.5 mm bis 12 mm.
• Sandguss: Raue Oberfläche, günstiger Preis, geeignet für Prototypen und große Teile, nicht für Produktionsteile geeignet.
• Schwerkraftguss: Schwerkraftgussformen sind billiger, während jedes Teil aufgrund der vielen erforderlichen Bearbeitungsvorgänge teuer ist. Geeignet für die Produktion kleiner Stückzahlen. Die Wandstärke muss höher als 5 mm sein.

Niederdruckguss und Hochdruckguss sind zwei gängige Gussverfahren, die sich in mehreren Aspekten unterscheiden. Hier ist eine detaillierte Einführung:

Prozessprinzip

• Niederdruckguss: Die Form wird in einen abgedichteten Behälter gegeben. Druckluft oder Inertgas wird in den Behälter geleitet, wodurch das geschmolzene Metall unter relativ geringem Druck (normalerweise 0.02–0.06 MPa) stetig entlang des Steigrohrs aufsteigt, um den Formhohlraum zu füllen und zu einem Gussstück zu erstarren.
• Hochdruckguss: Das geschmolzene Metall wird mit hoher Geschwindigkeit (normalerweise 0.5–7 m/s) und hohem Druck (typischerweise 10–150 MPa) in die Metallformhöhle gespritzt und erstarrt unter Druck zu einem Gussteil.

Metallfüllverfahren

• Niederdruckguss: Das geschmolzene Metall steigt unter Druck stetig auf, mit relativ langsamer Füllgeschwindigkeit und gleichmäßigem Fluss. Bei diesem Verfahren ist die Wahrscheinlichkeit geringer, dass Gas oder Schlacke mitgerissen werden, was zu Gussteilen mit guter Oberflächenqualität und weniger inneren Defekten führt.
• Hochdruckguss: Das geschmolzene Metall füllt die Formhohlräume schnell unter hohem Druck. Obwohl es komplexe Hohlräume schnell füllen kann, ist es anfällig für Gas- und Unreinheiteneinschlüsse, was zu inneren Defekten wie Porosität und Einschlüssen im Gussstück führt.

Gussqualität

• Niederdruckguss: Der sanfte Füllvorgang führt zu einer guten Oberflächenqualität, hoher Maßgenauigkeit und weniger inneren Defekten. Die mechanischen Eigenschaften sind relativ besser, sodass sich das Verfahren für die Herstellung komplexer, dünnwandiger Gussteile mit hohen Anforderungen eignet, wie z. B. Autoräder aus Aluminiumlegierung.
• Hochdruckguss: Die Gussteile weisen eine hohe Maßgenauigkeit und Oberflächengüte auf und können dünnwandige, komplex geformte Großgussteile wie Motorblöcke und Zylinderköpfe für Automobile produzieren. Aufgrund der hohen Füllgeschwindigkeit treten jedoch mehr innere Defekte auf und die mechanischen Eigenschaften sind relativ gering. Zur Verbesserung der Eigenschaften sind häufig Nachbehandlungen wie Wärmebehandlungen erforderlich.

Produktionseffizienz

• Niederdruckguss: Die langsame Füllgeschwindigkeit führt zu einem längeren Produktionszyklus und einer geringeren Produktionseffizienz, weshalb sich dieses Verfahren für die Produktion kleiner Chargen und großer Sorten eignet.
• Hochdruckguss: Die schnelle Füllgeschwindigkeit führt zu einem kurzen Produktionszyklus und einer hohen Produktionseffizienz und eignet sich daher für die Massenproduktion, beispielsweise in der Automobilindustrie.

Ausrüstungsinvestition und -kosten

• Niederdruckguss: Die Ausrüstung ist relativ einfach, mit geringeren Investitions- und Formkosten. Die geringe Produktionseffizienz führt jedoch zu höheren Stückgusskosten.
• Hochdruckguss: Es sind spezielle Hochdruckgussmaschinen erforderlich, die hohe Investitionen in die Ausrüstung und eine komplexe Formkonstruktion und -herstellung erfordern, was zu hohen Formkosten führt. Die hohe Produktionseffizienz führt jedoch zu niedrigeren Stückgusskosten bei der Massenproduktion.

Geeignete Materialien

• Niederdruckguss: Wird hauptsächlich zum Gießen von Nichteisenmetallen wie Aluminium- und Magnesiumlegierungen verwendet. Bei Metallen mit schlechter Fließfähigkeit wie Gusseisen wird es seltener verwendet.
• Hochdruckguss: Neben Nichteisenmetallen wie Aluminium- und Magnesiumlegierungen können damit auch Eisenmetalle mit guter Fließfähigkeit gegossen werden, wie beispielsweise Grauguss und Sphäroguss.

Schimmel Leben

• Niederdruckguss: Die Form wird geringeren Kräften ausgesetzt und es kommt zu weniger thermischer und mechanischer Belastung. Dies führt zu einer längeren Lebensdauer der Form.
• Hochdruckguss: Durch hohen Druck und hohe Temperaturen wird die Form erheblichen thermischen und mechanischen Belastungen ausgesetzt, was zu schnelleren Formschäden und einer kürzeren Lebensdauer führt.