Métal Casting Services

• Coulée sous basse pression : convient au cuivre. L'épaisseur de la paroi doit être supérieure à 5 mm.
• Moulage sous haute pression : convient à l'aluminium, au zinc, au magnésium avec une épaisseur de paroi de 1.5 mm à 12 mm.
• Moulage au sable : surface rugueuse, prix bon marché, adapté aux prototypes, pièces de grande taille, ne convient pas aux pièces de production.
• Coulée par gravité : les moules de coulée par gravité sont moins chers alors que chaque pièce est coûteuse en raison des nombreuses opérations d'usinage nécessaires, adaptées à la production en petite série. L'épaisseur de la paroi doit être supérieure à 5 mm.

La coulée à basse pression et la coulée à haute pression sont deux procédés de coulée courants, qui diffèrent sur plusieurs aspects. Voici une introduction détaillée :

Principe du processus

• Coulée à basse pression : le moule est placé dans un récipient hermétique. De l'air comprimé ou un gaz inerte est introduit dans le récipient, ce qui provoque la montée régulière du métal en fusion le long du tube de montée sous une pression relativement faible (généralement 0.02 à 0.06 MPa) pour remplir la cavité du moule et se solidifier en une pièce moulée.
• Coulée à haute pression : le métal en fusion est injecté dans la cavité du moule métallique à grande vitesse (généralement 0.5 à 7 m/s) sous haute pression (généralement 10 à 150 MPa) et se solidifie sous pression pour former une pièce moulée.

Processus de remplissage de métal

• Coulée à basse pression : le métal en fusion monte régulièrement sous pression, avec une vitesse de remplissage relativement lente et un écoulement régulier. Ce procédé est moins susceptible de provoquer un entraînement de gaz ou de scories, ce qui permet d'obtenir des pièces moulées avec une bonne qualité de surface et moins de défauts internes.
• Coulée à haute pression : le métal en fusion remplit rapidement la cavité du moule sous haute pression. Bien qu'il puisse remplir rapidement des cavités complexes, il est sujet à l'entraînement de gaz et d'impuretés, ce qui entraîne des défauts internes tels que la porosité et les inclusions dans la pièce moulée.

Qualité de moulage

• Coulée à basse pression : le processus de remplissage en douceur permet d'obtenir une bonne qualité de surface, une grande précision dimensionnelle et moins de défauts internes. Les propriétés mécaniques sont relativement meilleures, ce qui le rend adapté à la production de pièces moulées de forme complexe et à parois minces avec des exigences élevées, telles que les jantes de voiture en alliage d'aluminium.
• Coulée sous haute pression : les pièces moulées présentent une précision dimensionnelle et une finition de surface élevées et peuvent produire de grandes pièces moulées à parois minces et de formes complexes, telles que des blocs moteurs et des culasses pour automobiles. Cependant, en raison de la vitesse de remplissage rapide, il y a plus de défauts internes et les propriétés mécaniques sont relativement inférieures. Des traitements de post-traitement tels que le traitement thermique sont souvent nécessaires pour améliorer les propriétés.

Efficacité de production

• Coulée à basse pression : la vitesse de remplissage lente entraîne un cycle de production plus long et une efficacité de production moindre, ce qui la rend adaptée à la production en petits lots et multi-variétés.
• Coulée haute pression : la vitesse de remplissage rapide conduit à un cycle de production court et à une efficacité de production élevée, ce qui la rend adaptée à la production de masse, comme dans l'industrie automobile.

Investissement et coût de l'équipement

• Coulée à basse pression : l'équipement est relativement simple, les coûts d'investissement et les dépenses de moulage sont moindres. Cependant, la faible efficacité de production entraîne des coûts de coulée unitaires plus élevés.
• Coulée haute pression : des machines de coulée haute pression spécialisées sont nécessaires, avec des investissements importants en équipements et une conception et une fabrication de moules complexes, ce qui entraîne des coûts de moulage élevés. Cependant, l'efficacité de production élevée se traduit par des coûts de moulage unitaires inférieurs dans la production de masse.

Matériaux appropriés

• Coulée à basse pression : elle est principalement utilisée pour la coulée de métaux non ferreux tels que les alliages d'aluminium et de magnésium. Elle est moins couramment utilisée pour les métaux peu fluides, comme la fonte.
• Coulée haute pression : En plus des métaux non ferreux comme les alliages d'aluminium et de magnésium, elle peut également être utilisée pour la coulée de métaux ferreux avec une bonne fluidité, tels que la fonte grise et la fonte ductile.

Vie de moule

• Coulée basse pression : le moule est soumis à des forces plus faibles, avec moins de contraintes thermiques et mécaniques, ce qui se traduit par une durée de vie plus longue du moule.
• Coulée haute pression : le moule est soumis à des contraintes thermiques et mécaniques importantes sous haute pression et température, ce qui entraîne un endommagement plus rapide du moule et une durée de vie plus courte.